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橡胶止水制作

原材料准备

橡胶止水通常使用天然橡胶或合成橡胶作为主要原料。天然橡胶具有良好的弹性、柔韧性和耐磨性，合成橡胶如丁苯橡胶、氯丁橡胶等则在耐老化、耐油等性能方面表现出色。根据使用场景和性能要求选择合适的橡胶品种后，还需要准备硫化剂（如硫磺）、促进剂（如噻唑类、次磺酰胺类）、活性剂（如氧化锌、硬脂酸）、防老剂（如胺类、酚类）等配合剂，这些配合剂能改善橡胶的加工性能和使用性能。

塑炼

将块状的橡胶投入到开炼机或密炼机中进行塑炼。开炼机是通过两个相对旋转的辊筒对橡胶施加剪切力，使橡胶分子链断裂，降低橡胶的黏度，增加其可塑性。密炼机则是在密闭的环境中，通过转子的搅拌和挤压作用实现橡胶的塑炼，塑炼效果更好且效率更高。塑炼过程中要控制好温度、时间和辊距等参数，一般温度控制在40 - 60℃，塑炼时间根据橡胶的种类和设备情况而定，通常为10 - 30分钟。

混炼

把塑炼好的橡胶与各种配合剂按照一定的配方比例加入到密炼机或开炼机中进行混炼。先加入小料（如促进剂、防老剂等），再加入大料（如炭黑、氧化锌等），最后加入硫化剂。混炼过程中要确保配合剂均匀地分散在橡胶中，以保证橡胶止水的性能均匀一致。混炼温度一般控制在80 - 120℃，时间为15 - 30分钟。混炼结束后，将胶料下片冷却。

成型

根据橡胶止水的形状和尺寸要求，选择合适的成型方法。常见的成型方法有挤出成型和模压成型。

· 挤出成型：将混炼好的胶料通过挤出机的螺杆挤压，使其通过特定形状的口模，从而得到连续的橡胶止水条。挤出机的螺杆转速、温度和压力等参数会影响挤出成型的质量。一般螺杆转速控制在20 - 60转/分钟，机头温度控制在80 - 100℃。

· 模压成型：将一定量的混炼胶料放入模具中，在压力机的作用下，使胶料充满模具型腔，形成所需的形状。模压成型适用于制作形状复杂的橡胶止水件。模压温度一般在140 - 180℃，压力为10 - 20MPa，时间根据制品的厚度和橡胶种类而定，通常为5 - 30分钟。

硫化

成型后的橡胶止水需要进行硫化处理，使橡胶分子链之间形成交联结构，从而提高橡胶的强度、硬度、耐磨性和耐老化性能。硫化方法有热空气硫化、蒸汽硫化和微波硫化等。热空气硫化是将制品放入硫化箱中，在一定温度和时间下进行硫化；蒸汽硫化则是利用蒸汽的高温高压使制品硫化；微波硫化速度快、效率高，能使制品内外同时硫化。硫化温度一般在140 - 180℃，时间为10 - 60分钟。

检验和修整

硫化后的橡胶止水要进行外观检查和性能测试。外观检查主要查看是否有气泡、裂纹、缺胶等缺陷；性能测试包括拉伸强度、扯断伸长率、硬度等指标的检测。对于不符合要求的产品要进行修整或报废处理。

橡胶垫板制作

原材料选择

与橡胶止水类似，橡胶垫板也以天然橡胶或合成橡胶为主要原料。同时，根据垫板的使用场合，如是否需要耐油、耐高温、耐酸碱等，选择合适的配合剂。例如，用于机械减震的垫板可适当增加增塑剂以提高柔韧性；用于电气设备的垫板则要添加抗静电剂等。

塑炼和混炼

其塑炼和混炼的过程与橡胶止水基本相同。通过塑炼降低橡胶的黏度，增加可塑性；通过混炼将各种配合剂均匀地分散在橡胶中。控制好塑炼和混炼的温度、时间和配合剂的比例，以保证胶料的质量。

成型

橡胶垫板常见的成型方法有模压成型和压延成型。

· 模压成型：根据垫板的尺寸和形状制作模具，将混炼好的胶料放入模具中，在压力机的作用下进行模压成型。模压成型可以制作出各种形状和厚度的垫板，精度较高。控制好模压的温度、压力和时间，一般温度在140 - 180℃，压力为10 - 20MPa，时间根据垫板的厚度而定。

· 压延成型：将混炼好的胶料通过压延机的辊筒压延成一定厚度的胶片，然后根据需要裁剪成垫板。压延成型适用于制作厚度较均匀、面积较大的垫板。压延机的辊筒温度、转速和辊距等参数会影响压延质量，一般辊筒温度控制在70 - 90℃。

硫化

硫化是橡胶垫板制作的关键工序，通过硫化使橡胶分子链交联，提高垫板的性能。硫化方法同样有热空气硫化、蒸汽硫化和微波硫化等。根据垫板的材质和厚度选择合适的硫化工艺参数，一般硫化温度在140 - 180℃，时间为10 - 60分钟。

加工和处理

硫化后的橡胶垫板可能需要进行进一步的加工和处理，如裁剪边缘、打孔、表面处理等。裁剪边缘要保证垫板的尺寸符合要求；打孔则是根据使用需要开设安装孔等；表面处理可以提高垫板的摩擦系数或耐腐蚀性等。

检验

对制作好的橡胶垫板进行全面检验，包括外观检查、尺寸测量和性能测试。外观检查要查看垫板表面是否平整、有无缺陷；尺寸测量要确保垫板的长度、宽度、厚度等符合设计要求；性能测试包括硬度、拉伸强度、压缩永久变形等指标的检测，只有检验合格的产品才能投入使用。